Von der Weide zum Kleidungsstück: 23 Schritte, die Ordos-Kaschmir zu einem Pullover machen

Von der Weide zum Kleidungsstück: 23 Schritte, aus Ordos-Kaschmir einen Pullover machen

Die meisten Käufer sehen einen fertigen Kaschmirpullover auf einer Kleiderstange im Geschäft. Nur wenige sehen, was nötig war, um dorthin zu gelangen. Ein einziger 250-Gramm-Pullover trägt, verborgen in seiner weichen Drehung, eine einjährige Reise in sich: von einer Ziege auf dem Albas-Plateau gekämmt, in einem mongolischen Sortierraum sortiert, auf italienischen Rahmen gesponnen, auf einer deutschen STOLL-Maschine gestrickt, gewaschen, repariert, gebügelt und verpackt – jeder Schritt nachvollziehbar, jeder Schritt unter einem Dach erledigt.

So sieht diese Reise tatsächlich in unserer Ordos-Anlage aus.

Phase 1: Weide & Ernte (Schritte 1–4)

Schritt 1. Frühlingskämmen (April–Mai)

Die weiße Albas-Ziege wächst jeden Winter ein feines Unterfell, das sie im Frühjahr auf natürliche Weise abwirft. Die Hirten kämmen die Faser von Hand mit groben Kämmen – nicht scheren. Scheren würde Grannenhaare einmischen und die Faserlänge verkürzen. Handkämmen bewahrt die langen, parallelen Fasern, die später zu stärkerem Garn versponnen werden.

Schritt 2. Erste Sortierung beim Hirten zu Hause

Jeder Hirte trennt die Kämmlinge sofort in drei Qualitäten: Weiß (Premium, das Unterfell), Braun (mittlere Qualität) und Lila (niedrigere Qualität, von älteren Ziegen). Die Qualitäten werden von diesem Zeitpunkt an nie vermischt.

Schritt 3. Grobreinigung

Die rohen Kämmlinge enthalten noch Grannenhaare, Schmutz und Lanolin. Ein erster Durchgang durch einen Grobschüttler entfernt die größten Verunreinigungen vor dem Transport. Dies ist nur eine grobe Vorbereitung – die eigentliche Reinigung findet in der Fabrik statt.

Schritt 4. Transport zur Entgrannungsanlage

Die sortierte Faser wird in Ballen versiegelt, nach Hirte und Qualität etikettiert und innerhalb von 24 Stunden per LKW zu unserer Ordos-Anlage transportiert. Ballen legen nie mehr als 300 km von der Weide zur Fabrik zurück – kurze Lieferketten sind der Weg, wie wir die Faser in bestem Zustand halten.

Phase 2: Entgrannen & Kammzugherstellung (Schritte 5–9)

Schritt 5. Sortieren und Öffnen

In der Fabrik wird die Faser von Hand auf langen, hellen Tischen ausgebreitet. Sortierer entfernen verbleibende Grannenhaare, pflanzliche Bestandteile und verfilzte Klumpen. Weiße Faser bleibt auf rein weißen Tischen – selbst ein paar braune Fasern mindern die Qualität einer gesamten Charge.

Schritt 6. Feinentgrannen (Italienische Linie)

Die sortierte Faser durchläuft eine Abfolge von Feinentgrannungszylindern. Jeder Zylinder verwendet entgegengesetzte Luftströme und feine Kämme, um das grobe Grannenhaar (das herausfällt) vom feinen Unterfell (das auf dem Band bleibt) zu trennen. Wir lassen jede Charge zweimal durch die Linie laufen – einmal für einen groben Durchgang, einmal für eine Politur – um die Kaschmirreinheit auf über 99,95 % zu steigern.

Schritt 7. Ertragsmessung

Saubere Kaschmirfaser kommt am anderen Ende heraus. Die Ausbeute – saubere Faser als Prozentsatz der Rohkämmlinge – liegt bei Premium-Albas-Weiß typischerweise bei 35–45 %. Alles unter 30 % bedeutet, dass das Rohmaterial schlecht war; wir lehnen diese Ballen bereits an der Quelle ab, nicht in der Fabrik.

Schritt 8. Waschen

Eine sanfte wässrige Wäsche entfernt die letzten Spuren von Lanolin, Schweiß und Staub. Wir verwenden keine chemischen Reinigungsmittel. Das Wasser ist Ordos-Grundwasser, weich und eisenarm (Eisen verfärbt weiße Kaschmirfaser mit der Zeit gelb).

Schritt 9. Kämmen zu Kammzügen

Die saubere, trockene Faser wird einer Gillbox und dann einem Streichgarnkämmer zugeführt. Das Ergebnis ist ein kontinuierlicher Faserstrang – der “Kammzug” – mit parallelisierten Fasern. Die Kammzüge werden auf Spulen gewickelt und in einem klimatisierten Raum (18 °C, 55 % Luftfeuchtigkeit) bis zum Spinnen gelagert.

Phase 3: Spinnen (Schritte 10–13)

Schritt 10. Färben (falls gewünscht)

Rohweiße (ungefärbte) Kammzüge gehen direkt zum Spinnen. Für gefärbtes Garn durchlaufen die Kammzüge zuerst ein Färbebad. Wir verwenden Reaktivfarbstoffe mit Niedertemperaturfixierung; das Ergebnis ist eine farbechte Faser, die bei normalem Tragen weder ausblutet noch verblasst.

Schritt 11. Strecken und Vorspinnen

Der Kammzug wird gestreckt (Fasern ausgerichtet und verdoppelt) und dann leicht zum Vorgarn gedreht – einem weichen, lockeren Faserstrang, bereit für den endgültigen Spinnvorgang.

Schritt 12. Ringspinnen

Das Vorgarn durchläuft mit hoher Geschwindigkeit einen Ringspinner. Die Drehung pro Zoll wird entsprechend der Garnstärke eingestellt – ein 26/2-Garn (26er metrische Nummer, 2-fach) für feine Maschenware, ein 36/2 für eine noch feinere hautnahe Schicht. Die Drehrichtung wechselt zwischen den Fäden, um das Garn auszugleichen und ein Verziehen im fertigen Stoff zu verhindern.

Schritt 13. Dämpfen und Spulen

Das gesponnene Garn wird dampffixiert, um die Drehung zu fixieren, und dann auf Konen gespult. Jeder Konus ist mit Chargennummer, Garnstärke, Drehung und Färbepartie gekennzeichnet. Ab diesem Punkt ist jeder Konus bis zum Ballen der Rohfaser, aus der er stammt, rückverfolgbar.

Phase 4: Stricken (Schritte 14–18)

Schritt 14. Entwicklung des Strickprogramms

Bevor mit dem Stricken begonnen wird, wird ein Musterkleidungsstück auf der STOLL-Maschine programmiert. Das Programm legt Maschenstärke, Formgebungspunkte, Halsausschnittgeometrie sowie etwaige Intarsien- oder Jacquardmuster fest. Das Programm wird an einem 30 cm großen Musterstück getestet, gewaschen, vermessen und angepasst – in der Regel 2–3 Durchläufe vor der Produktion.

Schritt 15. Ganzkleidungsstricken (STOLL CMS)

Unsere STOLL CMS 330 Maschinen stricken den gesamten Pullover als ein einziges Stück – ohne Seitennähte, ohne Schulternähte. Dies wird als „fully-fashioned“-Stricken bezeichnet. Es eliminiert die Schwachstellen, an denen geschnittene und genähte Kleidungsstücke reißen, und spart im Vergleich zu Cut-and-Sew etwa 12 % Garn.

Schritt 16. Ketteln (handgefertigtes Zusammennähen)

Jedes Teil verlässt die Strickmaschine mit offenen Maschen entlang der Nähte. Erfahrene Kettler verwenden eine handbetriebene Kettelmaschine, um die Maschen Stich für Stich zu verbinden. Ein einzelner Rundhalspullover benötigt 35–45 Minuten zum Ketteln. Es ist langsam, aber die Naht ist unsichtbar und franst nicht aus.

Schritt 17. Fadenschneiden und Stopfen

Lose Fäden werden abgeschnitten, und kleine Löcher oder gefallene Maschen werden von Hand gestopft. Stopfungen werden pro Stück nachverfolgt – wenn ein Pullover mit einem Fehler vom Kunden zurückkommt, können wir ihn bis zum Stopfer und der Schicht zurückverfolgen.

Schritt 18. Waschen und Walken

Die gekettelten Teile werden in weichem Wasser mit einem pH-neutralen Waschmittel gewaschen und dann gewalkt (leicht verfilzt unter kontrollierter Bewegung). Das Walken verdichtet die Maschenstruktur, verleiht dem Pullover sein endgültiges Handgefühl und schrumpft ihn vor, sodass die Größe des Kunden nach der ersten Wäsche nicht mehr nachgibt.

Phase 5: Veredelung & Verpackung (Schritte 19–23)

Schritt 19. Dämpfen und Formen

Jeder Pullover wird auf eine Dampfpresse gelegt, die auf seine endgültige Form gebracht ist – Rundhals, V-Ausschnitt, Cardigan usw. Dampf entspannt jegliche verbleibende Faserspannung und fixiert die Form dauerhaft.

Schritt 20. Endkontrolle

Eine 100%ige Kontrolle, Stück für Stück, unter tageslichtähnlichen Lampen. Die Prüfer kontrollieren auf: Fusselbildung, Löcher, fehlende Maschen, Farbflecken, Maßhaltigkeit gemäß Spezifikationsblatt und Handgefühl. Jedes Stück mit einem Klasse-A-Fehler geht zurück zum Stopfen; Klasse B geht in die Zweite-Wahl.

Schritt 21. Markenetikettierung (für OEM-Kunden)

Handelt es sich um eine Private-Label-Bestellung, werden das gewebte Markenetikett des Kunden, das Pflegeetikett, der Anhänger und der Polybeutel hinzugefügt. Wir führen Standard-Pflegeetiketten auf Lager und können innerhalb von 7 Tagen für Wiederholungsbestellungen kundenspezifische Etiketten drucken.

Schritt 22. Falten und Verpacken

Pullover werden nach einem Standardmuster gefaltet, in einen durchsichtigen Reißverschlussbeutel mit einem Trockenmittelbeutel eingelegt und versiegelt. Der Beutel schützt während des Versands vor Feuchtigkeit und Staub, ohne Feuchtigkeit einzuschließen.

Schritt 23. Kartonverpackung und Exportdokumente

Kartons sind für den Export dimensioniert (typischerweise 60×40×40 cm, fassen je nach Gewicht 25–40 Pullover). Jeder Karton ist mit Charge, Größenlauf, Stückzahl und Zielhafen gekennzeichnet. Der Exportsatz – Handelsrechnung, Packliste, Ursprungszeugnis und etwaige kundenspezifische Dokumente – wird erstellt und doppelt geprüft, bevor der Container versiegelt wird.

Was das für einen B2B-Käufer bedeutet

Einige wichtige Erkenntnisse:

Vertikale Kontrolle ist selten. Die meisten „Cashmere-Marken” kaufen von Händlern; wir besitzen jeden Schritt. Deshalb können wir jeden fertigen Pullover bis zum Hirten zurückverfolgen.
Zeit spielt eine Rolle. Eine im Frühjahr geerntete Faser, die zu einem Herbstpullover wird, benötigt insgesamt etwa sechs Monate. Im späten Frühjahr aufgegebene Bestellungen können bis Oktober fertig sein. Im Herbst aufgegebene Bestellungen warten auf die nächste Frühlingsernte.
MOQ ist real, kein Marketing-Gag. Die Mindestbestellmenge von 100 Stück existiert, weil darunter der Zeitaufwand für Programmierung und Maschenbildung pro Stück die Stückkosten unerschwinglich macht.
Nachhaltigkeit beginnt mit kurzen Lieferketten. Weniger als 300 km von der Weide zur Fabrik bedeutet geringere Transportemissionen, frischere Faser bei Ankunft und schnellere Rückkopplungsschleifen, wenn etwas geändert werden muss.

Möchten Sie es persönlich sehen?

Wir empfangen B2B-Käufer das ganze Jahr über in unserer Anlage in Ordos. Eine typische Besichtigung dauert zwei Tage: ein Tag in der Entgrattungs- und Spinnlinie, ein Tag in der Strick- und Veredelungsabteilung. Die Reiselogistik ist einfach – Flug nach Baotau (BAV) oder Ordos (DSN), wir organisieren die Abholung, und das Team vor Ort kümmert sich um alles Weitere.

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